فرآیند قالبسازی اینسرت محصولات نایلونی-بخش اول
سالها پیش با یک محصول قالبگیری شده در نایلون مواجه شدم، اگر چه ما ان را در یک کیسه ۲۵ کیلویی دریافت کردیم، اما بازرسی دقیقتر آشکار کرد که تقریبا ۲۵% کیسه ها توسط حمل کننده ها سوراخ شده و دوباره بالای آن بسته شده است.من هرچیزی را خشک کردم حتی کیسه ها را. کیسه های سوراخ رسیده از تامین کننده مورد تایید قرار نگرفت و برگشت داده شد. همچنین، نیاز بود که تمام کیسه درون خشک کن قرار گیرد. هیچ کیسه بازی نگهداری نشد. و پس از انتهای عملیات هر ماده ای که بیشتر از ۴ ساعت در خشک کن پس از توقف پرس باقی مانده بود دور ریخته شد . “زیاد پختن” این رزین موجب تخریب سریع آن میشود.
حقیقت مورد علاقه من اینست که مشکل زمانیکه به یک اپراتور منتقل شد بدتر شد. بنابراین تعدادی سوال وجود دارد.
این اتصالات چگونه حمل شده اند؟
آیا اپراتورها دستکش داشته اند؟
آیا در قالبگیری تزریقی از اسپری جداکننده برای کمک به de-mold شدن باول استفاده شده است یا نه؟ اگر استفاده شده است، آیا تمام اپراتورها از یک عامل جداکننده استفاده کرده اند یا نه؟ و بهمان اندازه و دفعات استفاده؟
من حدس میزنم که اتصالات بر روی میز کار اچپراتور انباشته شده است. آیا ممکن است که بر روی این میز کار دیگری انجام شود که ماده شیمیایی در آن بوده باشد که با اتصالات تماس پیدا کرده است.
دوره زمانی مورد انتظار چقدر است، و اینکه بین اپراتورها مشاهده میکنید؟
اوه، به ذهن من خطور کرد که امکان دارد که اتصلات یکبار مصرف بوده باشند که در قطعه باقی مانده اند و برای بستن باول برای جفت سازی یک جزء استفاده شده است. داستان دیگر از سالهای قبل وجود دارد، که ما یک تفنگ سرنگی را که از اتصال استیلی استفاده شده بود و مانند یک پیستون عمل میکند را قرار دادیم. میله ها در مقیاس زیاد خریداری شد سپس برای رسیدن به اندازه مورد نظر بریده شد. زمانیکه انها را دریافت کردیم آنها را با استون تمیزکاری نموده و اجازه دادیم تا در مدت زمان استفاده در حوض استون باقی بمانند. استونی که به استیل نفوذ میکند منتج به قطعات ترک خورده ای میشود که برخی اوقات پس از de-molding و پس از چندین دقیقه ظاهر نمیشود.
خط پایینی، بنظر میرسد که برای من مشکلات طراحی و این حقیقت که یک فرآیند ثابت برای بکاربردن اتصالات هنوز توسعه نیافته است. بنابراین ایا انالیز جریان مذاب انجام شده است؟ و آیا شما فرآیند شخصی خود مستند سازی کرده اید؟ و آیا شما زمانی برای اجرای غربالگری DOE برای محاسبه تاثیرات اصلی در نظر گرفته اید؟
چگونه منحنی ویسکوزیته قالبگیری تزریقی را معین کنیم؟
۱- دمای مذاب را در میانه محدوده توصیف شده بوسیله سازنده تنظیم کنید.
۲- تمام پارامترهای فاز نگهداری را بر روی صفر تنظیم نمایید. این بدین معنی است که تنها تزریق و نه موجودی
۳- فشار تزریق را در بالاترین حد ممکن تنظیم کنید.
۴- دمای خنک کاری را تا حد ممکن خروجی تنظیم کنید.
۵- سرعت تزریق را کم کنید، و مطمئن باشید که اجزاء تنها بانداغزه ۵۰% پرشده باشند، اگر نبود مشخصات مواد را تنظیم کنید.
۶- سرعت تزریق را مرحله به مرحله افزایش داده و مطمئن شوید که ین قسمت همچنان باید کوتاه باشد. زمانیکه سرعت تزریق کامل است موقعیت مواد اولیه را تنها ۹۵% اجزاء پر کنید.
۷- حالا یک بار دیگر استارت کنید و زمان پرشدن و فشار ماکزیمم را یادداشت نمایید.
۸- حالا سرعت تزریق را کاهش داده تا ۸۰ و ۹۰ % و سپس زمان پرشدن و فشار ماکزیمم را یادداشت نمایید.
۹- فاکتور تشدید پیچ را بیابید (برای ماشینهای الکتریکی ۱:۱ و برای هیدرولیک مقدار سطح سنبه/ سطح مقطع پیچ) میباشد.
۱۰- برای بدست آوردن ویسکوزیته از فرمول زیر استفاده کنید.
Viscosity = Peak Injection pressure* fill time * Intensification factor
۱۱- گراف سرعت تزریق را در مقابل ویسکوزیته رسم کنید.
شما ناحیه ای که در آن منحنی ویسکوزیته در سرعت تزریق ثابت است را مشخص کنید.این ناحیه شامل فرآیند سرعت تزریق میباشد، جاییکه ثبات نگهداری اهمیت دارد. (در اینجا تنش در نازل و در نقطه ورودی با ویسکوزیته تغییر نمیکند)
گاهی اوقات راه حل به شکل قطعه بستگی دارد. برای مثال ما با مشکلات تاب خوردگی در غلاف آیینه داخلی خودرو مواجه شدیم، در نتیجه آینه بدرستی در جای خود قرار نگرفت. اما، من انجامش دادم دو تکه از غلاف آینه را با یک لاستیک محکم کردم پس از اینکه توسط دستگاه تولید شد و آنرا همانطور نگه داشتم. این چیزها در خط مونتاژ در جهت حل نمودن مشکلات جاگذاری آینه ها بصورت آزادانه است.
قالبگیری تزریقی راهگاه گرم Hot runner
قالبگیری تزریقی راهگاه گرم چیست؟
این نوع قالبگیری عبارت است از یک قالب که در آن رزین پلاستیکی در مدت زمان فرآیند قالبگیری تزریق در صفحه تقسیم آن بصورت مذاب نگهداری میکند. در مقایسه با روش قالبگیری تزریقی مرسوم، روش راهگاه داغ کانال runner وجود ندارد بنابراین به آن سیستم قالبگیری بدون راهگاه نیز گویند. در واقع، سیستم نازل داغ یک تعمیم از نازل و کار بعنوان توزیع کننده مذاب برای هر گودال میباشد.
مزایای استفاده از قالبگیری تزریقی راهگاه گرم( Hot runner )
کاهش زمان دوره قالبگیری تزریقی. قالبگیری تزریقی راهگاه گرم
مجبور نیست که منتظر بماند که راهگاه گرم،سرد شود، که این خاصیت موجب می شود که بطرز چشمگیری زمان تزریق کاهش یابد، بسیاری از قالبهای راهگاه گرم میتوانند قطعات با دیواره نازک را در ۵ ثانیه و یا کمتر تولید کنند.
۲- ذخیره مواد پلاستیکی. در قالب تزریقی راهگاه گرم هیچ ماده سردی وجود ندارد. این خصیصه بطور ویژه ای یک مزیت برای قالبگیری رزینهای پلاستیکی گرانقیمت میباشد. در حقیقت، تولیدکنندگان بین المللی و اساسی راهگاه داغ در دنیا بسرعت تکامل یافته اند درحالیکه نفت و مواد اولیه پلاستیک ها گران هستند، زیرا تکنولوژی راهگاه گرم یک روش موثر برای ذخیره مواد پلاستیکی میباشد.
۳- افزایش کیفیت تولید. دمای مذاب پلاستیک با دقت زیادی کنترل میشود، بنابراین جریان مذاب یک شکل میباشد که منتج به تولید قطعات با کیفیت پایدار میشود. میله ورودی سمت چپ بر روی قطعه کوچک است و بیشتر اوقات غیرقابل دیدن، بنابراین تعداد زیادی محصولات با کیفیت در بازار توسط این روش تولید میشوند، مانند تلفنهای موتورولا، پرینترهای اچ پی و لپ تاپ های دل.
منبع : اینترنت
برگردان : ایران ملد
