مرور مزایای سیستم اتوماتیک CNC به واسطه اندازه گیری و تعویض اتوماتیک ابزار برش، به دلیل ساییدگی ابزار در طول فرآیند برش، و نکاتی که تولید کننده قبل از سرمایه گذاری بر چنین تکنولوژی باید بداند، انجام می پذیرد.
هر سازنده قالب ، به دنبال راهی برای افزایش ظرفیت تولید خود می باشد. بعضی اوقات به این معنی است که شما باید فرآیند کاری خود را مورد ارزیابی قرار داده و روشی کاری خود را عوض کنید. علی رغم تفکر و ذهنیت وحشتناکی که افراد زیادی در ارتباط با کلمه “تغییر” در ذهن خود دارند، اگر تغییر به درستی در سیستم اعمال شود، می‌تواند منجر به کاهش میزان کار شود. فضایی به وجود می آید که ممکن است با وجود اعمال تغییرات صحیح، نتایج بسیار بدی به دست آید. (فرآیندی که می توان گفت شما بیشترین ساعت کاری خود را صرف می کنید) هرچند از تجهیزات اتوماتیک برش‌کاری استفاده کنید.
موانع موجود بر سر راه ماشین‌کاری اتوماتیک
قالب‌سازان زیادی دستگاه های خود را در شب و یا در ایام تعطیل و در غیاب اپراتور راه اندازی می کنند، اما اگر نگاه نزدیکی به این سیستم داشته باشید، متوجه می شوید که از دستگاه های اتوماتیک CNC استفاده نمی شود. بعضی از قالب‌سازان دستگاه خود را به گونه‌ای تنظیم می کنند که برش های نهایی را انجام دهد (بعد از اتمام عملیات حرارتی) و سپس دستگاه را در شب و یا آخر هفته روشن می کنند تا اتمام برنامه فرآیند برش را ادامه دهد، یا ابزار به شکست برسد. اگر طول عمر ابزار به خوبی مورد آزمایش قرار گرفته و دانسته شود؛ بنابراین سازندگان قالب می‌توانند برنامه را به گونه ای بنویسند که بعد از یک مدت مشخص و تعیین شده و بدون دانستن شرایط ابزار، آن را تعویض کنند. هر چند می‌توان این سیستم را تا حدودی CNC اتوماتیک دانست، هنوز هم در مقایسه با سیستم های کاملا اتوماتیک و هوشمند، تا حدودی غیر فعال و غیر قابل کنترل محسوب می شود.
شرایط دستگاه‌های اتوماتیک
به منظور استفاده از دستگاه برای مدت زمان مجازی و نا محدود با یک دقت مشخص و معین، نیاز به ایجاد محیطی دارید که به شدت تحت کنترل بوده باشد و نیاز است تا شما به صورت اتوماتیک فرآیند مدیریت را کنترل کرده و ابزار برش را بر اساس میزان سایش و شکستگی واقعی مدیریت کنید و آن را بر اساس ضریب انبساط حرارتی دستگاه در زمان واقعی تنظیم کنید.
الگوریتم انبساط حرارتی که با بعضی از سازندگان ابزارهای ماشین‌کاری مرتبط می باشد، معمولا به صورت تئوریک می باشد (یا بر اساس دمای هرزگرد دستگاه بر اساس زمان ماشین‌کاری ارائه می‌شود)، اما قادر به این نیست که شرایط واقعی و کاری دستگاه را در نظر بگیرد. بنابراین؛ به منظور مدیریت این موضوع، نیاز است تا به طور واقعی موقعیت دستگاه را نسبت به شرایط حالت بیکاری و هرزگردی آن را نسبت به سه محور مختصات در زمان واقعی- تا اینکه تا حد ممکن و توانایی به واقعیت نزدیک باشد- به دست آورید.
برای دستیابی به این مهم، باید چند نکته را پیاده سازی کرد:
۱٫ موقعیت ابزار برش را قبل از شروع هر برنامه کنترل (اندازه‌گیری) کنید.
۲٫ در زمان اتمام فرآیند برش موقعیت ابزار برش را کنترل (اندازه‌گیری) کنید.
۳٫ به صورت اتوماتیک ابزار برش را با نمونه مشابه آن عوض کنید(اگر از لحاظ تلرانسی ابزارها در یک گروه باشند).
۴٫ دستگاه را متوقف کنید (برای ماشین‌کاری یک قطعه داده شده) اگر شکستگی در ابزار مشاهده کردید، بدانید قادر هست تا ماشین‌کاری قطعات دیگر را ادامه بدهد.
۵٫ کنترل و تنظیم انبساط حرارتی تمام محورهای حرکتی در دستگاه CNC بعد از اجرا شدن هر برنامه
۶٫ مجهز بودن به توانایی ماشین‌کاری چندین قطعه، به صورت پشت سر هم (برای مثال، بعد از اتمام ماشین‌کاری یک قطعه به صورت اتوماتیک شروع به تراشکاری قطعه دیگر می‌کند که شامل انتخاب ابزار مناسب و برنامه مناسب برای انجام این مهم خواهد بود.)
راه حل ماشین‌کاری اتوماتیک
برای دست یابی به شرایط فوق‌الذکر، ترکیبی از امکانات سخت افزاری و نرم افزاری نیاز است- تکنولوژی که متشکل از نرم افزارهای پیچیده باشد و بتواند کدهای NC را پردازش کرده و بازخوانی ابزارها، بازخوانی برنامه و الگوریتمی که بتواند با استفاده از ابزارهای اندازه گیری لیزری جبران حرارتی را افزوده و کنترل کند. نتیجه حاصله دستگاه کاملا اتوماتیک CNC خواهد بود که با استفاده از نظارت دقیق و مدیریت مناسب شرایط ابزار در فرآیند ماشین‌کاری به دست می‌آید. توجه داشته باشید مقدار کدی که برای هر برنامه نیاز است بسیار زیاد بوده (شامل صدها خط است) و امکان ایجاد دستی این کدها وجود ندارد، پس می بایست از برنامه‌ای کاملا اتوماتیک استفاده شود که بتواند کد ها و الگوریتم ها را تولید کند.
استفاده از چنین تکنولوژی به قالب‌سازان اجازه می‌دهد تا بتوانند دستگاه CNC خود را بدون دخالت اپراتور و در زمان نامحدود مورد استفاده قرار دهند. تنها محدودیت موجود، تعداد قطعاتی است که می تواند در داخل دستگاه قرار داد و محدودیت موقعیت نوک دستگاه تعویض ابزار می باشد. برای مثال، دستگاه CNC بزرگ (با ۶۰ موقعیت مختلف برای دستگاه تعویض ابزار و مساحت جابجایی معادل با ۱۵۰۰ میلی‌متر در ۲۵۰۰ میلی‌متر) می‌تواند ۵۰ تا ۶۰ ساعت بدون توقف کار کند و قطعات ریز و درشت زیادی را بتراشد.
کاربرد مناسب و محدودیت‌ها
توجه به این نکته که تکنولوژی اشاره شده برای همه دستگاه ها و کابرد ها نمی تواند مناسب باشد، بسیار اهمیت دارد. در فرآیند هایی که در آنها برش های نهایی بعد از انجام عملیات حرارتی انجام می شود و دستگاه می تواند حداقل چند ساعت کار کند، استفاده از فرآیند اتوماتیک بسیار ایده‌آل می باشد. این فرآیند را می توان هم با قطعات کوچک و با استفاده از قطعات بزرگ به انجام رساند.
استفاده از این تکنولوژی در عملیات خشن‌کاری که میزان ماده زیادی از سطح جدا می‌شود، اصلا مناسب نیست. توجه داشته باشید که حداقل به دستگاهی با ۲۰ موقعیت مختلف برای تعویض ابزار نیاز دارید و دو برابر کردن ابزارهای برش در این تکنولوژی بسیار موثر خواهد بود. هر چقدر تعداد این موقعیت ها بیشتر باشد مزایای زیادی برای این دستگاه می توان در نظر گرفت.
برای استفاده از این تکنولوژی، استفاده کننده می بایست فرآیند پردازش کدهای NC و نحوه آماده‌سازی کدهای NC را تغییر دهد. هر برنامه باید کد مشخصی برای ابزار، جهت چرخش و دوران ابزار که در کدهای تولید شده توسط پردازشگر ایجاد می شود، داشته باشد. علاوه بر این، باید برنامه به چند قسمت مشخص شکسته شود تا بتواند میزان عمر ابزار را که با تجربه سازنده ابزار، برای یک کاربرد معین، مشخص می‌شود را تخمین بزند. توجه داشته باشید برای برش نهایی فولاد سخت شده (۴۶ تا ۴۸ راکول)، زمان متوسط برای شروع ۱ ساعت می تواند باشد.
منبع: ملد میکینگ تکنولوژی
ترجمه :ایران ملد
| مدیر عامل | |
| نوع فعالیت | |
| تلفن | |
| دورنگار | |
| آدرس | |
| وب سایت | |
| ایمیل | |
۳ رکورد در بازار پتروشیمیها
رالی صعودی پتروشیمیها در بورس و بازار
هفته پرتلاطم بازار محصولات پتروشیمیایی
افزایش جذابیت خرید در بازار پلیمرهای بورسکالا
تداوم امیدواریها به صنعت فولاد