مراحل طراحی قالب برش – سنبه گیر
- سنبه گیر
سنبه گیر یا صفحه قرار برای موقعیت دهی سنبه ها نسبت به ایستگاههای برشی خود و همچنین نصب و تعویض راحت تر آنها طراحی می شود.دلیل دیگر استفاده از سنبه گیر مونتاژ سریع و دقیق قالب است که معمولا پس از قرار دادن سنبه ها در سنبه گیر این مجموعه را با ماتریس تطابق داده و گاه با پیچ و پین سنبه گیر را به کفشک بالا متصل می کنند.نکات زیر را بایستی در طراحی سنبه گیر در نظر داشت:
۱– شکل عمومی سنبه گیر: در شکل زیر یک نمونه از سنبه گیر (صفحه قرار سنبه ها) دیده می شود که ذیلا به توضیح اجزای آن می پردازیم:
D : قطر محل نشیمنگاه قسمت پله دار سنبه گیر می بایستی نسبت به اندازه مشابه خود درسنبه ۱ میلیمتر بزرگتر باشد.
C : خاری است با ابعاد استاندارد که برای قرار چرخشی در داخل سنبه گیر طراحی می شود و معمولا از نوع مستطیلی آن استفاده می شود.
B : این پله جهت توقف سنبه طراحی شده و ایده آل ترین مقدار آن وقتی است که سنبه و سنبه گیر در قسمت کف که با A نشان داده شده هم سطح باشند.برای دست یافتن به چنین حالتی پس از مونتاژ سنبه در سنبه گیر این دو مجموعه را در قسمت کف با هم سنگ می زنند.
K : ضخامت سنبه گیر رابطه مستقیمی با قطر سنبه دارد و آن یک و نیم برابر قطر سنبه است.
A=1.5×d |
//: کف سنبه بایستی نسبت به کف سنبه گیر موازی باشد و مقدار توازی بودن این دو صفحه را با توجه به دقت قطعه تولیدی می توان تعیین کرد.
۲-جنس: جنس سنبه گیر بایستی از فولاد ماشین سازی مقاوم در مقابل ضربه و فشار باشد و همچنین باید قابلیت ماشینکاری خوبی داشته باشد تا به راحتی بتوان محل نشیمنگاهها و قرار سنبه ها را تعبیه کرد.
۳- ابعاد سنبه گیر: ابعاد خارجی سنبه گیر بستگی به تعداد و موقعیت سنبه ها دارد و پس از تعیین محل قرار سنبه ها و با توجه به فاصله بین تا بین سنبه ها مشخص می شود .ضخامت سنبه گیر را معمولا نسبت به قطر سنبه تعیین می کنند و مقدار آن یک و نیم برابر قطر سنبه می باشد.
۴- اتصال سنبه گیر با کفشک: برای دقیق قرار گرفتن سنبه گیر روی کفشک از پین استفاده می کنند و معمولا تعداد آنها دو عدد می باشد .همچنین برای ااتصال آن از پیچ استفاده می کنند که تعداد و قطر آنها بایستی طوری باشد که مجموع نیروهای مقاوم پیچ بر مجموع نیروهای بیرون اندازی و نیروهای جانبی حاصل از برش غلبه کند.
۵- هم محوری سوراخهای ماتریس و سنبه گیر: جهت تامین هم راستا بودن سوراخهای سنبه گیر و ماتریس معمولا آنها را با هم سوراخکاری می کنندو با این عمل به راحتی می توان در قالبهای مرحله ای که تعداد سنبه ها زیاد می باشد راستای آنها را با سوراخهای روی ماتریس تامین کرد.
شکل ۲۰:چگونگی شکل و قرار گیری سنبه ها در سنبه گیر
شکل و قرار گیری سنبه ها در سنبه گیر
- ضربه گیر
ضربه گیر صفحه ایست که بین سنبه گیر و کفشک قرار گرفته و ضربه های سنبه به کفشک را خنثی کرده ،مانع خرابی سنبه و کفشک می شود .در طراحی ضربه گیر بایستی به نکات زیر توجه داشت:
۱– جنس:جنس ضربه گیر را از فولاد مقاوم انتخاب کرده و دو کف آن را سنگ می زنند .برای این منظور می توان از فولادST50 یا ST45 استفاده کرد.
۲- ابعاد ضربه گیر: طول و عرض ضربه گیر برابر با سنبه گیر می باشد.ضخامت ضربه گیر را برای ورق هایی که دارای ضخامت ۲ میلیمتر هستند،یک و نیم برابر ورق در نظر گرفته و برای ضخامتهایی بیش از ۲ میلیمتر آن را بین ۶ تا ۸ میلیمتر می گیرند.
۳- موارد استفاده از ضربه گیر: هر گاه تنش لهیدگی حاصل از عکس العمل نیروی برشی سنبه که از طریق سطح مقطع ته سنبه به کفشک وارد می شود بیش از مقاومت لهیدگی کفشک باشد ضربه گیر لازم داریم.
شکل ۲۱: محل نصب ضربه گیر در قالبهای برش
نصب ضربه گیر در قالبهای برش
- پین جوینده (پایلوت)از این قطعات جهت قرار دقیق نوار ،نسبت به ایستگاهها و سنبه های مربوطه،در قالبهای برش مرحله ای استفاده می کنند و به کمک آنها کلیه لقی های نابجای نوار در داخل کانال قرار گرفته می شود.در طراحی پین های جوینده بایستی به نکات زیر توجه کرد:۱- تعداد و موقعیت پایلوتها: معمولا در قالبهای برش مرحله ای از دو پایلوت جهت قرار نوار استفاده می شود که یکی در اولین ایستگاه مناسب و دیگری را در آخرین ایستگاه در نظر می گیرند
شکل۲۲:در شکل زیر ایستگاههای شماره ۲و۵ مناسبترین محل جهت پایلوت گیری می باشد.
تعداد و موقعیت پایلوتها
۲- انواع پایلوت گذاری: پایلوت گذاری به دو صورت :مستقیم و غیر مستقیم صورت می گیرد.
الف) نوع مستقیم: در این نوع سعی می شود تا یکی از سوراخهای ایجاد شده روی نوار جهت پایلوت گیری استفاده شود.
ب) نوع غیر مستقیم: آن دسته از پایلوتها می باشد که، روی قطعه سوراخی برای جایگذاری آنها موجود نباشد و مجبور باشیم روی نوار سوراخی جهت این کار تعبیه کنیم که بعدا به عنوان ضایعات نوار از بین می رود .علاوه بر این در شرایط زیر مجبور به استفاده از پایلوت گذاری غیر مستقیم هستیم:
۱- قطعه تولیدی سوراخ نداشته باشد.
۲- قطعه تولیدی دارای سوراخهای خیلی ریز باشد که برای پایلوت گذاری مناسب نیست.(حداقل قطر برای پایلوت گذاری ۴ میلیمتر است.)
۳- قطعه دارای سوراخهایی بسیار دقیق باشد که استفاده ار پایلوت به آنها آسیب رساند.
۴- سوراخها خیلی نزدیک به لبه های برشی قطعه باشد.
۵- سوراخها به محل های ضعیف قطعه خیلی نزدیک باشد.
۳- جنس پایلوتها: پایلوتها را بایستی به دلیل مداومت در کار از جنس سخت و فولاد مرغوب در مقابل سایش انتخاب کرد و آن را تا ۶۰ راکول سخت نمود.( فولادMS60 )
۴- شکل عمومی و ابعاد پایلوتها: پایلوتها از ۳ قسمت تشکیل می شوند که عبارتند از:
۱- قسمت مخروطی یا کروی که حالت راهنمایی دارد.
۲- قسمت قرار که دارای قطر ظریف و دقیقی می باشد.
۳- قسمت اتصال که جهت نصب پایلوت روی سنبه در نظر گرفته می شود.
پینهای جوینده
B : همانطور که در شکل نشان داده شده اندازه این قطر رابطه مستقیمی با اندازه سوراخ دارد.
C : مقدار اندازه این قوس باید طوری باشد که پایین به صورت کروی باشد.
D : اندازه این قسمت را برابر با ضخامت ورق در نظر می گیرند.
E : این قطر برای فیت کردن پایلوت در داخل سنبه طراحی شده و به صورت پرسی در سنبه جا زده می شود .مقدار آن برابر ۰٫۷ A می باشد.
L : طول دنباله پایلوت را ۱٫۵ A در نظر می گیرند.
مقدار هم محوری دو قسمت نشان داده شده در شکل را تعریف می کند و مقدار آن به لقی و دقت قطعه تولیدی بستگی دارد.
پینهای جوینده
منبع:
اصول طراحی و ساخت قالبهای برش
تالیف:سیروس حسن زاده
قابل تحسین بود…